電壓擺的危害

1、直接升高工作電壓，增加電耗。

2、電解槽發(fā)生電壓擺動，增加了處理時間和工作難度。耗費大量人力，物力和設備，潛在著較大間接損失。

3、由于電壓擺動使電解質(zhì)和鋁液的流速加快，界面層變化大，鋁的二次反應增加，降低了電流效率；另外，電解溫度將上升許多，導致電解質(zhì)中氟化鋁揮發(fā)加快，增加了氟化鹽的損失。

原因分析

鉛離子污染：當鍍鋅液中鉛離子的含量超過15mg／L時，鍍液的分散能力下降，鍍層經(jīng)稀硝酸出光后會出現(xiàn)黑色或灰色條紋。鉛離子主要是由劣質(zhì)鋅陽極帶人的，為防止鉛的污染，鋅陽極需用0#鋅。

鐵離子污染：鍍液中鐵離子含量高達50mg／L，如鐵離子含量進一步提高，鍍液就會出現(xiàn)膠體絮狀物，鍍層鈍化后會出現(xiàn)紫藍色，而且鍍層容易出現(xiàn)氣泡。鐵離子主要是由劣質(zhì)氫氧化鈉或工件帶人。因此，要選用白色片堿，帶赤色的氫氧化鈉不可用，工件進入鍍槽前應徹底清洗。為調(diào)解陰、陽極面積比例，應當使用鎳板或鍍鎳鐵板作為陽極。

銅離子污染：鍍液中銅離子含量高達20mg／L時，得到的鍍鋅層粗糙，光亮度降低，且光亮電流密度范圍隨銅離子含量的增加而逐漸縮小。銅離子主要是由掛勾和洗刷導電銅杠時帶入的。

鋅粉處理：取l～3g／L鋅粉，在劇烈攪拌下緩慢加入鍍液中，使之與重金屬離子發(fā)生置換反應，加完后繼續(xù)攪拌20min，靜止2h后進行過濾，靜置時間不宜過長，否則失去處理意義。 低電流電解處理：取鍍鎳鐵板數(shù)塊作陰極(面積宜大些)，以0．1～0．2A／dm2的電流密度進行電解處理，處理時間視試鍍后情況而定。使用過的鍍鎳鐵板表面的黑色鍍層必須在酸中退除，然后方可作陽極使用。該方法的優(yōu)點是：操作簡便，不損耗鍍液。

1）添加劑添加過量：一般情況下鋅酸鹽鍍鋅層的光亮度稍遜于氯化鉀鍍鋅層，有時為了獲得更光亮的鍍層，就靠多加光亮劑來彌補，結果鍍層不但達不到預想的光亮度。而且造成鍍層的結合力受到嚴重影響。

2）工件鍍前在鍍槽中停留時間過長：有人認為鋅酸鹽鍍鋅溶液是堿性的，把經(jīng)過前處理的工件掛在鍍槽中，待聚夠一槽后再送電施鍍，這樣工件易產(chǎn)生表面鈍化，從而影響到鍍層的結合力。

3）鍍層過厚：對于鍍鋅來說，鍍層過厚，鍍層的內(nèi)應力和脆性增大，工件邊緣部位的鍍層出現(xiàn)氣泡，脫皮。所以一般鍍層厚度宜控制在20μm以內(nèi)。

4）鍍液表面浮有油污：工件入槽后被鍍液表面的油污和光亮劑分解物組成的污物所包圍。從而引起鍍層脫皮。

5）工件除油不徹底：有人認為鋅酸鹽鍍鋅是堿性的，必定有除油能力，前處理可以馬虎一點。鍍液雖是堿性的，但當有油污的工件入槽后，在其與堿性物質(zhì)起作用之前，鋅離子即搶先放電析出，鋅層沉積在薄層油膜上，結合力降低。

解決方法 調(diào)整上述兩種情況的故障，一般在日常維護中既要控制好氧化鋅與氫氧化鈉的比例，又要考慮到氧化鋅與氫氧化鈉的實際含量，即使氧化鋅的比例偏低，也不直接添加氧化鋅，而是調(diào)節(jié)鋅陽極的面積，暫停使用不溶性陽極，溶液中鋅含量就會很快上去。當氧化鋅含量高了，可以以鍍鎳鐵板代替鋅陽極板，添加氫氧化鈉至l20g／L，這一故障即能很快獲得解決。